Линия пеллетирования 500 кг/ч
Линия предназначена для производства топливных пеллет из отходов деревоперерабатывающего производства, таких как тонкомер, некондиционная доска, обрезь, горбыль и др. Производительность линии до 500 кг/ч.
СОСТАВ ЛИНИИ:
1. Рубительная диско-молотковая машина ВХ-600 с системой выгрузки
2. Шнековый транспортер ТШ-320
3. Сушильный агрегат СА-400
4. Молотковый измельчитель ДМ-18.5
5. Бункер-ворошитель БВ-4
6. Гранулятор ОГМ-0.8-55
7. Транспортер ленточно-скребковый ТЛ-300 2 шт.
8. Транспортер ленточно-скребковый ТЛС-300
9. Колонна охлаждения СО-500
10. Система аспирации
11. Электрощит
12. Рама под «Биг-Бэг»
13. Напольные платформенные весы
ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА:
Процесс пеллетирования начинается с подготовки сырья. Крупные кусковые отходы лесопереработки (горбыль, обрезь, некондиционная древесина) сечением до 180 мм загружаются в дробилку ВХ-600 и перерабатываются в технологическую щепу. Дробилка сочетает в себе два типа измельчения древесины: дисковый и молотковый. Получаемая на выходе фракция щепы (5 — 35 мм) регулируется вылетом ножей и ситом. При помощи системы выгрузки щепа поступает в шнековый транспортер ТШ-320, который подает щепу в зону сушки.
Для сушки сырья в составе линии предусмотрен аэродинамический сушильный агрегат СА-400, состоящий из котла, аэродинамической сушилки и циклона-осадителя. Тепло для сушки сырья обеспечивается котлом, топливом для которого служат кусковые отходы деревообработки. Принцип работы аэродинамической сушильной камеры основан на прохождении через нее сырья с потоком горячего (до 400 0С) воздуха, постоянно перемешиваясь, меняя направление и скорость движения. Тем самым обеспечивается высушивание сырья. Поток воздуха создается вентилятором, установленным в конце аэродинамической трубы. Циклон-осадитель осуществляет отделение просушенного сырья от потока влажного воздуха.
Вторым этапом является дробление сырья до необходимой для пеллетирования фракции (5х5 мм). Просушенное сырье из циклона-осадителя по гибкому шлангу подается в молотковый измельчитель (дробилку) ДМ-18,5. В камере дробилки вращающиеся молотки измельчают сырье. При достижении нужной фракции опилки проходят через сито и под действием центробежной силы выгружаются в бункер БВ-4. Для предотвращения слеживания опилок в бункере предусмотрены вращающиеся лопасти (ворошитель).
На третьем этапе опилки из бункера выгружаются в гранулятор ОГМ-0,8-55, где они нагреваются и путем продавливания прессующим роликом через отверстия плоской матрицы формируются в гранулы (пеллеты). В процессе нагрева из древесного материала выделяется природный лигнин, который является связующим веществом. Благодаря ему не нужно использовать дополнительных склеивающих веществ.
Из разгрузочного окна гранулятора горячие гранулы попадают на транспортер и выгружаются им в колонну охлаждения СО-500 для окончательного этапа производства. При помощи вентилятора, создающего поток воздуха в колонне, гранулы охлаждаются, а теплый воздух выходит через заслонку. После охлаждения гранулы проходят через сито, где отсеивается пыль и опилки, и выгружаются из колонны через разгрузочное окно в зону фасовки. Пыль и опилки при помощи транспортера перемещаются на повторное гранулирование.
Готовые гранулы фасуются в мешки «Биг-Бэг», взвешиваются и отправляются на склад готовой продукции.
Управление оборудованием линии осуществляется с общего щита управления, на который выводится информация о режимах работы оборудования и имеется возможность контроля и регулировки показателей.
ОБЩИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ЛИНИИ:
Производительность до 500 кг/ч готовой продукции.
Суммарная мощность линии до 130 кВт.
Напряжение 380 В.
Габариты линии (ДхШхВ) 15000х6000х4000 мм.
Обслуживающий персонал линии 3 чел.
ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ СО СТОРОНЫ ЗАКАЗЧИКА:
— подготовить помещение достаточной площади и высоты, согласно габаритам линии, с учетом необходимых зон для обслуживания и управления;
— осуществить разводку электрических кабелей от места расположения щита управления к местам установки оборудования, входящего в состав линии;
— обеспечить выпуск влажного воздуха из циклона-осадителя на улицу;
ШЕФ-МОНТАЖ И ПУСКОНАЛАДКА ОБОРУДОВАНИЯ:
Для проведения шеф-монтажа и пусконаладочных работ на площадку заказчика направляется два специалиста. Ориентировочный срок проведения данных работ 3-5 дней. Под руководством этих специалистов силами заказчика выполняется расстановка оборудования согласно схеме, увязка его в единый технологический процесс, подключение оборудования к сети электропитания, пробный запуск оборудования, отладка режимов работы и получение пробной партии продукции.
Для проведения шеф-монтажных и пусконаладочных работ заказчик предоставляет двух монтажников, электрика, инструмент и грузоподъемное оборудование, а также сырье для получения пробной партии продукции.
УСЛОВИЯ ПОСТАВКИ:
Срок изготовления линии 40-60 рабочих дней с момента предоплаты.
Оплата: 60% — предоплата, 40% — по факту изготовления, перед отгрузкой.
Гарантия 12 месяцев с момента запуска, но не более 15 месяцев с момента поставки.