Линия брикетирования 400 кг/ч

3 208 000

Линия по производству топливных брикетов стандарта «Pini-Kay» производительностью до 400 кг/ч готовой продукции.
Производство — Россия.

В наличии

Заказать
Категория:

Описание

Линия предназначена для производства топливных брикетов из древесных отходов различной фракции и влажности. Основное сырье — опилки, стружка и мелкая щепа фракцией до 40 мм. Форма брикетов восьмигранная.

СОСТАВ ЛИНИИ:
1. Шнековый транспортер ТШ-320 для подачи сырья со склада в сушильный агрегат.
2. Сушильный аэродинамический агрегат СА-400 для просушки сырья с влажностью 60 % до влажности 8-15%, необходимой для качественного склеивания в брикет.
3. Молотковый измельчитель (дробилка) ДМ-18.5 для измельчения сырья и получения фракции до 5 мм.
4. Бункер-ворошитель БВ-4 для накопления запаса опилок перед брикетированием.
5. Брикетный пресс ПБД-2 производительностью до 500 кг/ч.
6. Площадка выгрузки брикета с системой охлаждения.
7. Автоматическая торцовочная установка АТУ-1 для торцевания брикета в заданный размер.
8. Система аспирации для удаления пыли и дыма.
9. Щит управления линией 

ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА:
Процесс брикетирования начинается с подготовки сырья. Опилки, стружка, щепа (фракция не более 40 мм) должны обладать влажностью 8-14 % для того, чтобы из них получились брикеты. Склеивание опилок в брикет происходит за счет расплавления лигнина – природного полимера, входящего в состав растительной биомассы. При большей влажности расплавление лигнина будет не полным и брикеты будут рассыпаться.
Для сушки сырья в составе линии предусмотрен аэродинамический сушильный агрегат СА-400, состоящий из котла, аэродинамической сушилки, вентилятора и циклона-осадителя. Сырье из зоны складирования подается сушилку при помощи шнека ТШ-320. Тепло для сушки сырья обеспечивается котлом, топливом для которого служат кусковые отходы деревообработки. Принцип работы аэродинамической сушильной камеры основан на прохождении через нее сырья с потоком горячего (до 400 *С) воздуха, постоянно перемешиваясь, меняя направление и скорость движения. Тем самым обеспечивается высушивание сырья. Поток воздуха создается вентилятором, установленным в конце аэродинамической трубы. Циклон-осадитель осуществляет отделение просушенных опилок от потока влажного воздуха.
Вторым этапом является дробление сырья до необходимой для брикетирования фракции (5х5 мм). Просушенное сырье из циклона-осадителя по гибкому шлангу подается в молотковый измельчитель (дробилку) ДМ-18,5. В камере дробилки вращающиеся молотки измельчают сырье. При достижении нужной фракции опилки проходят через сепаратор и под действием центробежной силы выгружаются в бункер БВ-4. Для предотвращения слеживания опилок в бункере предусмотрены вращающиеся лопасти (ворошитель).
На третьем этапе опилки из бункера выгружаются в брикетирующий пресс ПБД-2, где под действием давления и температуры (до 3000С) формируются в брикет бесконечной длины. Необходимая температура достигается за счет нагревательного элемента в составе пресса. В процессе брикетирования высокая температура вызывает расплавление лигнина, входящего в состав древесины, который склеивает массу опилок в брикет. Дополнительных склеивающих веществ в процессе брикетирования не требуется.
Последний этап – охлаждение горячего брикета и его распиловка в заданный размер. Для этого в составе линии применяется площадка выгрузки брикета и автоматическая торцовочная установка АТУ-1. Принцип их действия следующий: брикет бесконечной длины при выходе из пресса проходит по направляющим под системой вентиляторов, которая осуществляет интенсивный обдув брикетированной массы, чем обеспечивается ее остывание. Система аспирации осуществляет удаление задымленного воздуха и сбор пыли. Далее брикет проходит через торцовочный узел, который в автоматическом режиме отпиливает брикет заданной длины, при этом пильный узел совмещает два движения: поперечное движение для распиловки и продольное перемещение вместе с брикетом, чтобы обеспечить перпендикулярный рез.
Управление оборудованием линии осуществляется с общего щита управления, на который выводится информация о режимах работы оборудования и имеется возможность контроля и регулировки показателей.

ОБЩИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ЛИНИИ:
Производительность до 400 кг/ч готовой продукции.
Суммарная мощность линии до 120 кВт.
Напряжение 380 В.
Габариты линии (ДхШхВ) 15000х6000х4100 мм.
Обслуживающий персонал линии 2-3 чел.

ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ СО СТОРОНЫ ЗАКАЗЧИКА:
— подготовить помещение достаточной площади и высоты, согласно габаритам линии, с учетом необходимых зон для обслуживания и управления;
— осуществить разводку электрических кабелей от места расположения щита управле-ния к местам установки оборудования, входящего в состав линии;
— обеспечить загрузку сырья (опилки, стружка, щепа) из зоны складирования в шнек;
— обеспечить выпуск влажного воздуха из циклона-осадителя на улицу;
— обеспечить выпуск задымленного воздуха от системы аспирации.

ШЕФМОНТАЖ И ПУСКОНАЛАДКА ОБОРУДОВАНИЯ:
Для проведения шефмонтажа и пусконаладочных работ на площадку заказчика направляется два специалиста. Ориентировочный срок проведения данных работ 3-5 дней. Под руководством этих специалистов силами заказчика выполняется расстановка оборудования согласно схеме, увязка его в единый технологический процесс, подключение оборудования к сети электропитания, пробный запуск оборудования, отладка режимов работы и получение пробной партии продукции.
Для проведения шеф-монтажных и пусконаладочных работ заказчик предоставляет двух монтажников, электрика, инструмент и грузоподъемное оборудование, а также сырье для получения пробной партии продукции.

УСЛОВИЯ ПОСТАВКИ:
Срок изготовления линии 40 рабочих дней с момента предоплаты.
Оплата: 60% — предоплата, 40% — по факту изготовления, перед отгрузкой.
Гарантия 12 месяцев с момента запуска, но не более 15 месяцев с момента поставки.

×